Güneş Paneli Üretim Süreci: Laminasyon
İçindekiler
Güneş Paneli Üretim Süreci: Laminasyon
Bugün güneş modülü üretimindeki kilit süreçlerden birine bakıyoruz: laminasyon.
Bir fotovoltaik modül üretim hattında laminasyon sadece bir ısıtma adımı değildir. Bitmiş güneş panelinin nihai performansına, güvenilirliğine, görünümüne ve hizmet ömrüne karar veren en önemli süreçlerden biridir. Kontrollü sıcaklık, vakum ve basınç sayesinde güneş hücreleri, cam, EVA veya POE kapsülleyici, arka tabaka ve diğer malzemeler katı bir entegre modül halinde birleştirilir.
İyi bir laminasyon süreci, uzun vadeli güç çıkışını iyileştirmeye yardımcı olur ve modülü nem, mekanik stres, termal döngü ve dış hava koşullarından korur. Laminasyon iyi kontrol edilmezse, kabarcıklar, zayıf yapışma, hücre çatlakları, kenar kusurları veya düşük kapsülleyici çapraz bağlanması gibi sorunlar ortaya çıkabilir.
Güneş Modülü Laminatörünün Çalışma Prensibi
Tipik bir güneş paneli laminatörü esas olarak aşağıdaki parçalardan oluşur:
| Ana Parça | Fonksiyon |
|---|---|
| Alt Plaka / Isıtma Plakası | Düz bir ısıtma yüzeyi. Genellikle gerekli proses sıcaklığına ulaşmak için yüksek sıcaklıkta yağ veya elektrikli ısıtma çubukları ile ısıtılır. |
| Üst Kapak | Silikon membran, sızdırmazlık halkası ve ilgili bileşenlerle donatılmıştır. Hazneyi kapatmak için aşağı iner ve membran aracılığıyla basınç uygular. |
| Üst Hazne | Üst kapak ile silikon membran arasındaki boşluk. |
| Alt Hazne | Kapatıldıktan sonra ısıtma plakası ile üst kapak arasındaki boşluk. |
| Vakum Pompası | Üst veya alt hazneyi boşaltmak ve modül yığınındaki havayı çıkarmak için kullanılır. |
| Hava Pompası / Şişirme Sistemi | Laminasyon sırasında üst veya alt hazneyi şişirmek ve basınç uygulamak için kullanılır. |
Bu ana parçaları anladıktan sonra, laminatörün adım adım nasıl çalıştığına bakabiliriz.
Adım 1: Kapağın Kapatılması
Modül laminatöre girdikten sonra, üst kapak hidrolik silindirlerin kuvvetiyle aşağı doğru hareket eder. Doğru konuma geldiğinde, üst kapaktaki sızdırmazlık contası alt plakaya sıkıca temas ederek sızdırmaz bir alan oluşturur. Bu sızdırmaz alan alt haznedir.
Çizim basit görünebilir, ancak temel yapıyı net bir şekilde açıklamaya yardımcı olur.
Adım 2: Alt Haznenin Vakumlanması
Vakum pompası hazneyi boşaltmaya başlar. Birçok üretim ortamında, vakumlama işlemi yaklaşık 6 dakika sürer, ancak kesin süre modül tipine, kapsülleyici malzemeye, laminatör tasarımına ve proses reçetesine bağlıdır.
Vakumlama sırasında alt plaka zaten ısıtılmıştır. Modül laminatöre girdikten sonra, ısıtma plakasının ayarlanan sıcaklığına yaklaşana kadar sürekli ısıtılır. Bu ısıtma aşamasında, kapsülleyici film erimeye başlar ve katı halden akışkan hale geçer.
Vakum ortamı, erimiş kapsülleyici ve modül yığını içindeki hava ve uçucu gazların kaçmasına izin verir. Bu çok önemlidir. Kapsülleyici kürlenmeye başlamadan önce sıkışan gaz çıkarılmazsa, lamine edildikten sonra modül içinde kabarcıklar kalabilir.
Adım 3: Üst Haznenin Şişirilmesi ve Laminasyon Basıncı
Vakumlamadan sonra üst hazne şişirilir. Silikon membran esnek bir malzemedir, bu nedenle hava basıncı altında genişler ve deforme olur. Daha sonra modül yüzeyine sıkıca bastırır ve eşit basınç uygular.
Bu basınç, kalan kabarcıkların modülden dışarı atılmasına yardımcı olur. Aynı zamanda, ısı ve basınç kombinasyonu, akan kapsülleyicinin kürlenmeye ve çapraz bağlanmaya başlamasını sağlar. Kapsülleyici, sıvı benzeri durumdan yavaş yavaş kararlı bir katı bağlama katmanına dönüşür.
Bu şematik, şişirmeden sonra silikon membranın modüle sıkıca oturduğunu gösterir. Ayrıca erimiş kapsülleyicinin basınç altında aşırı sıkışmasını önlemeye yardımcı olur.
Adım 4: Basınç Tutma ve Kürleme
Üst hazne gerekli basınca ulaştığında, laminatör bu basıncı belirli bir süre korur. Bu tutma süresi boyunca, kapsülleyici gerekli çapraz bağlanma derecesine ulaşana kadar çapraz bağlanmaya devam eder.
İşlem tamamlandıktan sonra, vakum durumunu sonlandırmak için alt hazne şişirilir. Aynı zamanda, basıncı boşaltmak için üst hazne boşaltılır. Ardından üst kapak alt plakadan ayrılır ve modül boşaltılmadan önce soğutma odasına hareket eder.
Bir web sitesinden alınan bu şema, proses akışı hakkında genel bir fikir vermektedir.
Önemli Proses Notları
Yapışmaz Bez Gereklidir
Modül, silikon membran veya ısıtma plakasına doğrudan temas etmez. Aralarına bir kat yapışmaz bez yerleştirilir. Ana işlevi, erimiş EVA veya diğer kapsülleyicinin ısıtma plakasına veya silikon membrana yapışmasını önlemektir.
Modern Laminatörler Genellikle Üç Çalışma Odası Kullanır
Çoğu modern PV modül laminatörü, her biri farklı bir proses amacına sahip üç çalışma odası ile tasarlanmıştır.
| Aşama | Ana Amaç | Tipik Proses Özelliği |
|---|---|---|
| Birinci Aşama | Kapsülleyiciyi erit ve hava kabarcıklarını gider | Daha düşük sıcaklık, vakum ve daha küçük basınç. Malzeme ve reçeteye bağlı olarak genellikle yaklaşık 120°C. |
| İkinci Aşama | Kapsülleyici çapraz bağlanması ve nihai yapışma | Daha yüksek sıcaklık ve daha yüksek basınç. Malzeme ve reçeteye bağlı olarak genellikle yaklaşık 140°C. |
| Üçüncü Aşama | Soğutma ve şekil stabilizasyonu | Vakum, çok küçük basınç ve modülü soğutmak için yaklaşık 20°C düşük plaka sıcaklığı. |
Üç aşama kullanmanın nedeni esas olarak üretim verimliliğini ve proses kararlılığını artırmaktır.
Birinci aşamada ana hedef, kapsülleyiciyi eritmek ve hava kabarcıklarını gidermektir. Sıcaklık çok yüksek olmamalı ve basınç çok büyük olmamalıdır. Kapsülleyici çok erken çapraz bağlanmaya başlarsa, iç kabarcıklar düzgün bir şekilde kaçamayabilir ve bitmiş modülün içinde kabarcıklar kalır.
İkinci aşamada ana hedef çapraz bağlanmadır. Sıcaklık daha yüksek ve basınç daha büyüktür, bu da kapsülleyici kürleme reaksiyonunu hızlandırmaya ve yapışma performansını iyileştirmeye yardımcı olur.
Üçüncü aşamada soğutma ana görevdir. Soğutma sırasında deformasyonu veya bükülmeyi azaltmak için yalnızca küçük bir basınç gereklidir.
Laminasyon Prosesinde Yaygın Anormallikler
| Kusur | Olası Nedenler |
|---|---|
| Güneş hücresi yüzeyinde kabarcıklar | Birinci aşama sıcaklığı çok yüksek, kapsülleyici kabarcıklar kaçmadan çapraz bağlanıyor, anormal vakum durumu, yetersiz vakum hızı veya vakum süresinin çok kısa olması. |
| Kenarlarda veya dört köşede kar tanesi benzeri kabarcıklar | Laminasyon çerçeve yüksekliği uygun olmayabilir veya çerçeve boyutu modülle düzgün eşleşmeyebilir. |
| Soyulma mukavemeti veya çapraz bağlanma derecesi kalifiye değil | Sıcaklık çok düşük, basınç çok küçük, bekleme süresi çok kısa veya kapsülleyici kalite sorunu. |
| Laminasyon sonrası hücre çatlakları | Laminasyon basıncı çok yüksek, yüksek sıcaklık bezinde yabancı cisimler veya bez yüzeyinin düzgün olmaması. |
| Bant bölgesi etrafında kabarcıklar | Flux kalite sorunu, flux tam kurumamış veya lehimleme ile ilgili kalıntı sorunları. |
Stabil modül kalitesi için laminasyon reçeteleri bir üründen diğerine körü körüne kopyalanmamalıdır. Farklı cam kalınlığı, hücre teknolojisi, kapsülleyici türü, modül boyutu, arka tabaka yapısı ve üretim hızı reçete ayarı gerektirebilir.
Ooitech'in Görüşü
Bir ekipman tedarikçisi olarak şöyle görüyoruz: laminasyon genellikle küçük proses sapmalarının görünür kalite sorunları haline geldiği yerdir, bu nedenle fabrikalar laminatör reçetesini sadece bir makine ayarı değil, kontrollü bir üretim parametresi olarak ele almalıdır. MBB, TOPCon, IBC veya shingled ürünler gibi yüksek verimli modüller için, hücre yapısı ve ara bağlantı tasarımı strese karşı daha hassas olabileceğinden, tek tip basınç, kararlı vakum performansı ve doğru ısıtma bölgeleri özellikle önemlidir. Ooitech, iyi bir modül hattının sadece ekipman satın almakla ilgili olmadığına, aynı zamanda proses eğitimi, malzeme davranışı ve günlük bakımın tek bir kararlı üretim sisteminde eşleştirilmesiyle ilgili olduğuna inanmaktadır.
